01

紡紗工藝流程

C 14.58 tex紗的工藝流程：TC5型梳棉機→FA313型并條機（頭并）→RSB-D45型并條機（末并）→CMT1801型粗紗機→JWF1516型細紗機。

02

清花工序

以100%新疆機采細絨棉為紡紗原料，其含雜率大于2.5%，短絨率大于17%，遠高于手摘棉。針對機采棉含雜多、短絨多的問題，清花工序應重點從多排雜、控制棉結和短絨等方面采取措施。

2.1 發揮清花雙軸流和精開棉機的排雜作用

因機采棉含雜多，為了使大雜在清花工序早落多落，減輕梳棉負擔，故對清花工序兩個落雜點進行工藝調整，將雙軸流開棉機的塵棒隔距調至最大刻度“4”，精開棉機排雜口的導向翼開口角度調至最大比例“99%”；在不落白花的情況下，落棉偏大掌握。

2.2 降低打手轉速

雙軸流打手轉速由780 r/min降至520 r/min，精開棉打手轉速由700 r/min降至580 r/min，降低打手轉速可減少因打擊而產生的棉結，降低清花棉結。

2.3 提高抓棉機和雙軸流開棉機運轉率

經實測，目前抓棉機運轉率僅為65%。雙軸流開棉機和抓棉機通過管道直接連接，只要抓棉機在運行中，雙軸流開棉機就有棉流經過，故兩者的運轉率是相同的，即提高雙軸流開棉機運轉率就是提高抓棉機運轉率。為了勤抓少抓，抓棉機往復速度為15 m/min（最快速度），提高抓棉機運轉率可通過減少抓棉小車每次往復下降動程來實現，故將下降動程由1.5 mm～2.0 mm減小到0.7 mm～1.0 mm，大幅降低了抓花量，抓棉機和雙軸流開棉機運轉率達到約90%。抓棉機輸出的棉束質量大幅減輕，使雙軸流開棉機排雜效果得到明顯改善。為了控制好運轉率，輪班人員每天下班前將本班抓棉機機顯運轉率發送到工作交流群，以便車間監督。

2.4 提高多倉混棉機和精開棉機運轉率

精開棉機和多倉混棉機直接相連，提高精開棉機運轉率就要降低多倉混棉機給棉羅拉的轉速，實現少喂勤喂。通過試驗將多倉混棉機給棉羅拉轉速由40%降低到32%，多倉混棉機和精開棉機運轉率均由50%提高到80%以上，在保證供應的同時增加除雜效率。

2.5 降低風機轉速

降低風機轉速可減少風機葉輪對纖維的打擊，避免產生棉結和短絨。多倉進棉風機轉速降低后可使雙軸流打手室的負壓減小，有利于雜質從塵棒下落。通過反復試驗，將抓棉機后輸棉風機轉速由75%降低到50%，多倉進棉風機轉速由70%降低到60%，減少了因風葉打擊產生的棉結。

2.6 降低多倉混棉機換倉壓力

將多倉混棉機換倉壓力由400 Pa降至300 Pa，多倉供應基本正常，也不會影響倉內已開松棉花，有利于后方的精開棉機排雜。

2.7 增大精開棉機排雜口負壓

通過調大精開棉機排雜風道的風門，使精開棉機排雜口負壓由700 Pa增大到800 Pa以上，排雜管吸力增加，減少了排雜堵塞，利于落雜。

通過以上調整，清花工序排雜能力增強，落棉率從1.2%提高到2.0%，棉結增長率降低，棉束質量減輕，為其梳理打下基礎。

03

梳棉工序

梳棉工序是影響成紗棉結的最關鍵工序，影響因素包括針布型號、針布狀態、梳理隔距、落棉率、臺時產量、速度配置等，而優選針布型號、更換到期針布是降低棉結最有效的措施。

3.1 加快更換梳棉到期針布

筆者公司在特呂茨勒梳棉機上進行錫林金屬針布選型試驗，每隔一段時間對不同錫林金屬針布進行對比試驗（見表1），最終選擇格羅茨-貝克特錫林金屬針布，使用效果良好。

分析表1試驗結果，格羅茨-貝克特950 齒/(25.4 mm)2齒密的錫林金屬針布比原車同齒密特呂茨勒到期錫林金屬針布棉結下降約55.4%；格羅茨-貝克特1000 齒/(25.4 mm)2齒密的錫林金屬針布比同型號950齒/(25.4 mm)2齒密的錫林金屬針布棉結下降約22.3%。因此，筆者公司盡快更換了到期針布以保證梳棉機的梳理質量。

3.2 增大梳棉排雜風道負壓

逐臺檢測梳棉風道負壓，通過調大管道風門和更換部分除塵狀態不良的濾袋，將梳棉風道負壓從750 Pa提高到1000 Pa，刺輥落雜三角區的堵塞頻次大幅減少，棉網清潔器排短絨能力增強，梳棉總落棉率由8.0%提高到8.5%～9.0%。通過對比試驗，C 14.58 tex品種千米棉結由303個降低到247個，下降了約18.5%，見表2。

3.3 發現并消除落后梳棉機臺

在日常檢查及工藝試驗過程中發現，個別梳棉機臺成紗棉結特別高，為此，筆者公司根據質量情況，對梳棉棉網質量進行逐臺檢查，并統計機上棉網棉結總數；另外，通過逐臺對梳棉機進行紡紗試驗，確定C 14.58 tex品種的并條、粗紗、細紗工序固定在一條線路，同臺、同眼、同錠進行紡紗試驗，使落后機臺及時被發現。對于落后機臺，校準、收緊隔距，嚴重機臺更換狀態不良的針布或降低出條速度，保證質量滿足要求。

3.4 進行機臺區分

梳理同一品種時根據針布狀態和棉網質量進行機臺區分，質量好和質量差的梳棉使用不同的條筒顏色，與并條固定供應，對棉結要求高的C 14.58 tex品種使用質量好的生條，使其棉結穩定在較好水平，而質量較差的梳棉固定供應C 18.2 tex品種。

3.5 增加后固定蓋板試驗對比

針對TC5型梳棉機紡純棉品種標配6根后固定蓋板，還有6根空位置，筆者公司增加6根后固定蓋板進行試驗對比，試驗結果見表3。

從表3結果看，增加6根后固定蓋板效果較好，C 14.58 tex品種成紗千米棉結降低了76個，降幅達20.8%，目前正在推廣中。

梳棉工序通過更換錫林針布、加大排雜風道負壓、查找消除落后機臺和給C 14.58 tex品種固定供應質量好的梳棉機臺等措施，為降低棉結打下基礎。

04

并條工序

并條工序的牽伸分配對棉條中彎鉤纖維的伸直效果有較大的影響，若彎鉤纖維伸直，則牽伸過程中的棉結增長率就低。按照彎鉤理論，頭并前彎鉤纖維多，牽伸中彎鉤纖維不易伸直，故頭并總牽伸倍數要小，后區牽伸倍數要大，避免前區集中牽伸；而末并纖維主要是后彎鉤，牽伸中彎鉤纖維容易伸直，故總牽伸倍數要大，后區牽伸倍數要小，集中在前區牽伸，即“順牽伸”工藝。并條采用“順牽伸”工藝，但頭并、末并牽伸分配相差不大，所以在C 14.58 tex品種上進一步降低頭并牽伸，加大末并牽伸，其工藝試驗數據見表4。

從表4試驗結果可知，進一步降低頭并總牽伸倍數，加大末并總牽伸倍數后，成紗千米棉結降低了112個，降幅達39%。

05

細紗工序

5.1 細紗工序使用隔距塊壓力棒或加長上銷能有效增強牽伸區對纖維的控制，有利于彎鉤纖維的伸直，減少棉結產生。筆者公司在JWF1516型細紗機上全部紡C 14.58 tex紗，使用普通上銷和較小的隔距塊，相比加長上銷和壓力棒隔距塊，牽伸區對纖維的控制作用較差，具體工藝參數見表5。

5.2 為了改善條干質量、降低棉結，將普通上銷更換為加長上銷，并進行優化試驗。試驗中發現，要充分發揮加長上銷的作用，就必須把加長上銷位置盡量向前移，縮小浮游區，使上銷前沿到前膠輥后表面的距離小于1.5mm，上銷前沿下表面到前羅拉上表面的距離為1.5 mm，且該距離越小，成紗指標改善越明顯。調節過程中發現，當上銷前沿完全接觸到前膠輥時，上銷前沿下表面到前羅拉表面仍有很大距離。為此，通過調整洋元隔距，將前膠輥的前沖量由3.0 mm增加到4.5 mm，為上銷前移騰出空間，使上銷位置能夠調節到理想狀態。加長上銷在前膠輥不同前沖量位置時的試驗對比，見表6。

從表6試驗數據可看出，使用加長上銷并優化工藝后，成紗條干和棉結改善非常明顯，但在生產過程中出硬頭嚴重，斷頭多，生活難做。

5.3 為了減少出硬頭，將粗紗捻系數由117降低到108，細紗鉗口隔距由2.5 mm改為3.0 mm，出硬頭問題得到解決，質量也基本穩定。不同細紗鉗口隔距塊成紗質量對比，見表7。

5.4 隨著梳棉針布逐臺更換和各工序工藝措施的落實，正常周期測試的C 14.58 tex品種千米棉結由400個降低到260個。雖然改善明顯，但還未降低到200個以下的先進水平，于是筆者公司又進行縮小細紗前區羅拉隔距試驗，結果見表8。

5.5 縮小細紗前區隔距后，上銷位置要同中羅拉一起前移，為了給上銷前移留出空間，前膠輥的前沖量還要繼續加大，通過表8試驗結果選擇前膠輥前沖5.0 mm，成紗千米棉結可降到180個以下。但推廣后，細紗出硬頭問題又有所增加。為減少出硬頭，在羅拉隔距、前膠輥位置一定的情況下，將后區牽伸倍數由1.145增加到1.186進行試驗，出硬頭問題有所緩解，試驗結果見表9。

本微信節選自《紡織器材》2023年1期《降低C 14.58 tex紗千米棉結的生產實踐》。

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